企业的物流表面上看是货物的流动，背后是有关交货期、库存情况、运作周期、产品畅通正确等流动的信息，是一个企业利润的流动，它可能是你利润的源泉，也可能是吞噬企业利润的无底黑洞。
本人从事紧固件物流管理有一些时间，很想和大家分享一下在这些时间里紧固件物流管理心得。如何建立紧固件高效的物流管理体系，理论来自于实践，特别是对紧固件行业显得尤为重要，应该从实践中寻求其物流方面管理的高效体系。
一.物流与生产的关系
生产就像围绕在物流这条大路两旁的一座座小型加工厂，加工厂将生产的东西摆在大路的两旁，搬运工将产品搬上卡车，而标志流程卡就如同卡车一样将半成品载到目的地，当然，物流操作员就是司机。而紧固件的生产加工又有其特殊性质，那就是大多产品是单线生产，不需要别的配件，交货期限也很容易掌握。这样大大简单物流调协生产的负担。从原材料→墩制→冲压→热处理→滚丝等工序到最后电镀到成品不难控制。这对大规模企业而言不应该成为企业的薄弱环节，而对二百来人的中小型企业而言大都存在不能将产品完全控制的局面。
产品是在标志流程卡的陪同下从一个目的地到另一个目的地，产品的去向，产品流动的数量，流动的快慢等对中小型企业就应用电脑来控制。实际上用电脑控制也不是人们想象得很复杂。本人在这里介绍一个很简单的成功事例，不需要用几万，甚至几十万元银子从软件公司购买专门的物流软件，就用最简单的Excel编一些再简单不过的程序，完全可以将整个公司的物流运作控制起来。一人一天只需二三个小时就搞定。但前提是出入库单准确无误,不过电脑控制也可以监督出入库票的正确与否。用二十分钟可以查看外购单位，内部车间的库存，产品流动，库存多少，对半成品加工的宏观调控，交货期计算，快件发货有很大的帮助，一分钟不到就可以查出某半成品流动的所在地及库存状况，非常快捷，方便，高效。
二.怎样保证紧固件产品的通畅
在这个行业有一个普遍的问题就是半成品很容易混加工。型号相同，长度相近；型号规格都相同，而要求表面处理不同；有规格型号都相同而材料不同；有规格相同而只有某一尺寸相异……，很多种可能带来半成品的混加工。这和物流人员、生产人员、搬运人员都有很大关系。因紧固件行业为大批量生产，如果标志流程卡放错，搬运工搞错，操作员工责任心不强都会导致小批半成品混入不同种类的大批产品中，如易分辨，可以人员挑出；但如果因材料混加工，而采用专用仪器挑选就会给质量带来一定的隐患，而人工挑选也很难保证产品的质量。
紧固件因某个流通环节出错造成混加工而成品挑选在某些企业是家常便饭。这种情况对质量，对效益都不利，这也是产品在运作中利润消耗，成本增加的一种形式。以下几点建议我想有利于减少这种情况的出现：
一）如几种大批量的规格相近的产品要配特有的标识，不能简单以产品标志流程卡而区别，而要用一种简单的形式在每一个产品上带有，例如在做模具时打一标识。
二）物流人员，搬运工，操作人员应进行不定时培训，让其对公司产品标识，相近种类有明确的认识。
三）检验人员应在第一时间查出混加工半成品，防止半成品流入下道工序，而带来更大的损失。
三.物流统计工作中的损耗误差结算
这个环节对公司利润，成本降低有很大的影响。很多企业存在这种情况；墩制产品10千，到成品发货只有6千；更有甚者这批货蒸发了，消失得无影无踪，如果用上述Excel控制起来，内部车间，外协单位损耗一目了然。当然产品在流通过程中损耗一定是有的，特别这紧固件行业，调机样件等一系列因素不可能不产生损耗，而在Excel控制时应该对损耗误差有一个正确的估算。在初中物理就学过，误差是不可避免的，磅称误差，人员误差等。而多少属误差以内，而多少又超出误差应该有一个度的衡量标准。
紧固件行业中常见的工序有冷墩，冲压，仪表，搓丝，热处理，抛光，滚丝，磨制，表面处理。如果以冷墩为准，热处理，抛光，点镀，滚丝误差5‰；冲压，仪表，磨制误差1%较为合理。在这里热处理，抛光，表面处理，滚丝以重量记，冲压，仪表，磨制以千件数记。可以有这样一个计算，如果一个产品有六道工序，则到成品时应有995‰*995‰*995‰*99%*99%*99%=956‰。则一个千件合理损失近50只产品。如果不能得到很好的控制则可想而知。
以上所述只是物流管理的部分环节，也是从一个二百来人的中小型企业眼光去看待物流管理，当然存在许多的缺陷，滴水见阳，希望给大家起抛砖引玉的效果。
近几年，物流热席卷大地，作为一个中小型企业而言，都是传统的物流，不可能出现现在流行的第三方物流。在一个急剧变化的时代，几乎每个企业都在强调自己的特殊性，尤其是那些真正的成长型企业。许多高速发展成长的企业由于多种原因，忽然急转而下，人们大多批评其策略，公关水平，研发能力，却很少从制造的角度去探究。前面的原因固然重要，但最重要的原因是其生存的实业基础——制造能力捉襟见肘，无法向顾客提供符合承诺的商品，继而外部引发混乱，所有一切都是从内部物流是否可控，是否稳健开始的。
